Sandvik Coromant l’utensile connesso

L’utensile connesso di Sandvik Coromant è il naturale completamento del complesso sistema produttivo che si basa sulla raccolta e l’analisi dei dati provenienti da macchine e strumenti di misura in costante dialogo tra loro.

unknown-1In altre parole un nuovo passo avanti verso la creazione della fabbrica completamente automatica. Ne abbiamo parlato con Giuseppe Simonetti (nella foto) di Sandvik Coromant dopo il lancio della piattaforma Sandvik Coromant CoroPlusTM.

Possiamo definirlo l’anello che mancava in un’ideale catena produttiva che, rispetto al passato, si basa sulla raccolta e l’analisi di micro e macro dati di produzione, con l’obiettivo di facilitare, ma soprattutto velocizzare e ottimizzare, il processo decisionale. Un sistema produttivo che poggia sul nuovo paradigma industriale di Industria 4.0 che come obiettivo finale ha la creazione della fabbrica totalmente automatica.

Fino a oggi la digitalizzazione della produzione passava attraverso le macchine utensili e quelle di misura, mentre gli utensili, seppure estremamente performanti, non potevano ancora definirsi “intelligenti”. Ed ecco allora che Sandvik Coromant ha colmato il gap introducendo sul mercato soluzioni digitali per i propri utensili, appunto, l’anello mancante.

La piattaforma CoroPlus™, presentata per la prima volta all’IMTS 2016 di Chicago, e proposta al mercato italiano a BIMU 2016, è la risposta del Gruppo svedese a Industria 4.0, che ha sempre creduto fortemente nelle possibilità offerte da Internet e dalla rete al comparto del manufacturing.

«Questa nostra piattaforma digitale, – dice Giuseppe Simonetti, Business Service Manager & Local SAM di Sandvik Coromant ­– supportata da un software realizzato in collaborazione con Prometec, azienda appartenente al Gruppo Sandvik, è in continuo sviluppo, contemplando per ora le soluzioni Silent Tools™+, CoroBore®+, ma che presto si amplierà verso gli inserti di fresatura e tornitura. Essa si inserisce in un mondo produttivo interconnesso in cui differenti macchine ma anche stabilimenti diversi, dialogano tra loro. Tutti i dati raccolti, siano essi micro e macro, vengono collezionati in un cloud e lì analizzati. Da questa analisi ritornano informazioni utili in tempo reale per intervenire sul processo produttivo».

Si parla molto di Industria 4.0, ma la situazione del parco macchine presente in Italia non è incoraggiante. Come potrebbero inserirsi le vostre soluzioni in questo contesto?

Potrebbero comunque inserirsi senza problemi, perché potrebbero correggere automaticamente le quote dimensionali dell’oggetto in lavorazione o i parametri di lavorazione connessi alle vibrazioni del mandrino, partendo per esempio dal part process. In altre parole, più il sistema impara e meglio consiglia. È chiaro che l’obiettivo di tutti è fare in modo che le fabbriche siano sempre più orientate verso la digitalizzazione, e che tutti i sistemi del processo produttivo dialoghino tra loro in modo interconesso.

Qual è stata la risposta dei visitatori alla recente BIMU?

La risposta del pubblico è stata di grande interesse, perché c’è sempre più consapevolezza che la mole dei dati di cui sono in possesso deve essere sfrutatta al meglio. Alcuni clienti sono già molto avanzati su questo tema. Al momento le nostre soluzioni riguardano solo gli utensili per la barenatura e le barre antivibranti in cui avviene il controllo della temperatura della barra stessa, poiché avendo all’interno un meccanismo che si muove su olio e gomma, il superamento di una certa temperatura potrebbe danneggiarlo. Le prossime soluzioni riguarderanno direttamente gli inserti da taglio, quindi, entreremo nel mondo della tornitura e della fresatura; ma c’è un altro aspetto che andremo a toccare, quello legato al controllo dell’usura dell’utensile attraverso l’analisi di alcuni parametri come per esempio l’assorbimento di potenza.

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