CLS carrelli elevatori ma non solo

Con una open house CLS e Hyster confermano la loro attenzione all’innovazione e presentano le ultime novità tecnologiche per la logistica del magazzino.

Nelle parole di Roberto Piacentini, Warehouse Sales Manager NMHG gruppo proprietario dei marchi Hyster-Yale, sono racchiuse le motivazioni dell’incontro tenutosi a fine giugno nella sede produttiva italiana Hyster a Masate in provincia di Milano: «vogliamo farci conoscere meglio perché la nostra realtà, oltre a produrre carrelli elevatori per la movimentazione delle merci, propone molte soluzioni innovative a livello mondiale nel campo della logistica. Con il nostro partner italiano CLS abbiamo raggiunto un’intesa strategica con investimenti sul territorio volti a garantire una forte efficacia ed efficienza a tutti i clienti».

Il gruppo NMHG (Nacco Materials Handling Group) è presente in Italia da 20 anni ovvero con l’apertura degli stabilimenti di produzione di Modena nel 1995 e cui ha fatto seguito quella degli stabilimenti di Masate nel 1996.

Oggi NMHG con i marchi Hyster e Yale offre una gamma completa di soluzioni per la movimentazione dei materiali, dai carrelli di grande portata per container e i reach stacker, ai carrelli elevatori a forche di pressoché qualsiasi dimensione e portata, sino a macchine con attrezzature speciali da magazzino. A livello strategico il gruppo preferisce la distribuzione indipendente in ogni paese che garantisce una buona copertura a livello globale.

In Italia è attiva la partnership con CLS (gruppo Tesa), dealer esclusivo della gamma di carrelli elevatori Hyster.

Fino al 2009 erano attivi entrambi gli stabilimenti di Modena e Masate, quando, per motivi strategici, tutta la produzione è stata spostata a Masate che da allora produce l’intera gamma Warehouse per tutto il mercato EMEA. Lo stabilimento nel corso degli anni è stato via via ampliato e oggi si estende su una superficie coperta di circa 11.000 metri quadrati. Esso produce 90 carrelli al giorno su doppio turno lavorativo per un totale di 20.800 carrelli all’anno. Oltre alle linee di assemblaggio e al magazzino nello stabilimento vi è anche una zona dedicata alla carpenteria in particolare alla produzione dei montanti dei carrelli considerati core-business.

Dice Barbara Binda Plant Manager NMHG: «Salvo rari casi, la scelta strategica dell’azienda è quella di produrre i carrelli direttamente dove vengono venduti. Oggi serviamo per l’84% il mercato EMEA, seguono le Americhe con l’11% e i paesi di Asia e Pacifico con il 5%. Principalmente ci serviamo da fornitori europei perché ci consente di essere molto flessibili e seguire le esigenze dei nostri clienti con una velocità di risposta maggiore a costi molto competitivi poiché i rapporti instaurati con i fornitori sono di vera e propria partnership. Tutti gli stabilimenti Nacco producono con una tecnologia che di fatto è un just in time quindi con una lean manufacturing a tutti gli effetti. La capacità produttiva è stata negli anni progressivamente incrementata grazie ai costanti investimenti volti al miglioramento continuo e a un miglior utilizzazione dello spazio».

Attenzione all’innovazione

Con l’open house di giugno CLS e Hyster hanno annunciato la disponibilità di nuove soluzioni all’avanguardia nel loro portfolio di offerta. Gestire in modo efficace i processi di orderpicking, essere in grado di effettuare approfondita analisi “What If?” e creare soluzioni per la gestione automatizzata del magazzino sono obiettivi che permettono di ottimizzare tempi e costi delle operazioni di magazzino. CLS ed Hyster confermano la loro attenzione all’innovazione nel presentare tre soluzioni innovative pensate per rispondere a queste tre necessità: Stack Assist Tool per la facilitazione del processo di picking, Hyster Warehouse Simulator per analizzare i processi gestionali del magazzino attraverso l’utilizzo di un modello teorico e VNA AGV (Very narrow aisle automated guided vehicles), un nuovo concetto di guida dei veicoli automatizzati negli spazi molto stretti del magazzino.

Un aspetto spesso sottovalutato dei processi manuali di orderpicking è la riorganizzazione dei pallet durante il processo di preparazione dell’ordine. Secondo le stime, circa l’80% degli addetti al prelievo degli ordini deve infatti riorganizzarli durante il picking, per assicurare la stabilità del carrello e dei pallet stessi. I prelievi errati e le variazioni di ingombro comportano un aumento notevole dei costi e la preparazione di un pallet perfetto è un’attività che richiede tempo. Progettato dalla società internazionale RSW BV specializzata nella pallettizzazione mista innovativa per la logistica interna Stack Assist Tool (SAT) guida l’operatore all’impilaggio intelligente, tramite percorsi precalcolati. SAT, soluzione di cui Hyster è partner internazionale, abbina un programma di software specializzato (IPS) ad un puntatore laser con telecamera montato sul carrello commissionatore e può essere integrato in carrelli per pallet singoli, doppi e per roll container. L’utilizzo di Stack Assist Tool presenta diversi vantaggi, tra cui la possibilità di ridurre il reimpilaggio, eliminare i prelievi errati, verificare la stabilità del pallet con la merce, eliminare lo scanner codice a barre, ottimizzare il percorso.

Hyster Warehouse Simulator risponde all’esigenza di analizzare la possibilità di ottimizzare la flotta del magazzino oppure di valutare altre opzioni per migliorare la produttività dello stesso. L’innovativa soluzione utilizza lo stesso “motore di simulazione” utilizzato dai maggiori aeroporti europei per mostrare le prestazioni di una particolare flotta di carrello in un dato scenario di magazzino, fornire una piattaforma per testare differenti approcci e strategie di gestione del magazzino oppure fornire indicazioni di massima sui costi. La simulazione viene sviluppata sulla base delle esigenze e dei dati forniti dal cliente, analizza un processo utilizzando un modello teorico e permette di esaminarlo in una varietà di condizioni e scenari predefiniti. I risultati così ottenuti possono essere utilizzati per prendere decisioni di business informate. La simulazione non fornisce una soluzione, ma solo un’indicazione delle sue prestazioni.

Infine VNA AGV rappresenta un nuovo concetto di AGV per i VNA, carrelli trilaterali che permettono di lavorare in corsie molto strette con scaffalature molto alte, che si basa su tecnologie brevettate del gruppo NACCO Material Handling Group.

Tramite questa nuova soluzione il carrello si muove, solleva ed esegue missioni X-Y in modo completamente automatico. Tecnicamente il carrello è equipaggiato con tecnologie RFID che controllano traslazione e sollevamento e permettono il riconoscimento della corsia.

I laser scanner montati davanti e dietro delineano invece con precisione lo spazio di manovra al VNA che è in grado di prevenire collisioni con gli oggetti.

Le attività da svolgere vengono assegnate al VNA direttamente da SAP via WiFi.

Related Posts

Logistica – La spinta innovativa di CLS iMation
Linde – nuovo partner in Friuli Venezia Giulia
CGM presenta i nuovi carrelli elevatori elettrici Cat® da 48v, 14-20 quintali