Dall’emulsionabile al solubile: il salto evolutivo

La crisi che sta vivendo il settore manifatturiero ha portato le aziende, sia grandi che piccole, a cercare di recuperare margini di guadagno seguendo la strategia della riduzione dei costi. Scelta inevitabile se i fatturati subiscono continue contrazioni. È anche vero, che tali decisioni spesso mal si sposano con altrettante priorità che il mercato e la società richiedono alle imprese, che sono: qualità dei prodotti e rispetto dell’ambiente, ivi incluso il luogo di lavoro. Il motivo di ciò è molto semplice, basti pensare che la via più rapida per ridurre i costi è quella di risparmiare il più possibile sulle forniture, ma il fornitore, per poter contenere il prezzo e assicurarsi la vendita, deve a sua volta agire a monte facendo scelte di sub-ottimo (o di minor efficienza) disinteressandosi del processo produttivo che svolge il suo cliente generando quindi un circolo non certo virtuoso.

Quanto sopra sintetizzato è figlio di alcuni limiti concettuali e culturali impliciti nei sistemi standard di organizzazione di un’impresa accentuati dalla rivoluzione in atto indotta da ormai quattro anni di instabilità economica mondiale. Scardinare questi sistemi non è semplice, ma nemmeno impossibile; tutto dipende dalla volontà delle aziende manifatturiere, e quindi di chi le dirige, a ricercare, magari in partnership con i propri fornitori, nuove sacche i risparmio. E dove se non ottimizzando il processo produttivo?

Il ruolo dei lubrorefrigeranti
Rimanendo nel comparto manifatturiero nello specifico settore meccanico, fatto cento il costo totale di una lavorazione, il lubrorefrigerante è un consumabile che incide per una percentuale estremamente bassa. È questo il principale motivo per cui nell’analisi di un processo produttivo viene considerato marginalmente. Recenti studi e la presenza sul mercato di prodotti dalle elevate prestazioni hanno dimostrato che proprio un consumabile a bassissimo impatto sul costo totale di produzione può indurre risparmi totali inimmaginabili anche cento volte superiori. Serve però una visione a 360° del processo di produzione aziendale e quindi un cambio di mentalità sia da parte del consumatore che dal parte del fornitore.

Sul tema abbiamo sentito Filippo Mussi, Direttore commerciale di Reys: «Grazie all’aiuto dei nostri clienti e non solo abbiamo potuto raccogliere dei dati che ci danno oggi una visione più chiara di quello che viene definito Total Cost Operation. Preso atto di queste analisi la diretta conseguenza è stata la nostra evoluzione da produttori di prodotti chimici per l’industria a gestori di processi manifatturieri. I nostri sforzi, infatti, non si concentrano solo sulla lavorazione meccanica, ma sull’ottimizzazione del processo produttivo nel sua globalità. Il nostro interlocutore non è più solo il responsabile degli acquisti o di produzione, ma anche il direttore generale. Facendo ricerca applicata presso le aziende, possiamo dimostrare come l’impiego di un lubrificante che risolve uno specifico problema in cascata ha effetti positivi sul numero dei fermi macchina in linea, sul numero delle ore non produttive, sul numero di ore già lavorate su un determinato pezzo, sui costi di smaltimento delle acque, sul consumo di acqua ecc. ottenendo così enormi risparmi. Questo è il nostro valore aggiunto che verrebbe meno qualora il nostro prodotto venisse banalmente confrontato con quello di un concorrente. Sulla base di detti studi, oggi possiamo con orgoglio dire di essere fornitori ufficiali di marchi di assoluto prestigio, quali per esempio Ferrari e Brembo».

Fluidi da taglio e ambiente: l’allungamento della vita utile

A tutela dell’ambiente esterno e di quello di lavoro esiste una legislazione vigente che stabilisce delle soglie massime di concentrazioni di sostanze nell’aria oltre le quali queste diventano dannose per la salute. Si tratta di parametri di riferimento che un imprenditore deve rispettare ma chiaramente senza accontentarsi di rimanere nei limiti stabiliti dalla legge.
Esistono due fronti sui quali intervenire, il primo è la riduzione delle emissioni e dello smaltimento degli scarti cominciando dall’allungamento della vita utile dell’emulsione da pochi mesi ad alcuni anni mantenendo, però, la produttività a livelli costanti. Per fare ciò occorre considerare il lubrorefrigerante come un prodotto complesso che necessità di due tipi di manutenzione, ordinaria e straordinaria, esattamente come una macchina utensile. Anche in questo caso la partnership con l’utilizzatore che consente l’analisi costante del lubrificante è fondamentale. Dati alla mano si cerca di capire quali sono i componenti che hanno degenerato e quali sono state le cause, per esempio, analizzando i cilici di concentrazione dell’acqua, quali sono i termini di condizionamento dell’acqua che ottimizzano i cicli ecc., ovvero, analizzando anche elementi esterni rispetto al fluido che è presente in macchina. La manutenzione ordinaria, pertanto, unitamente alla visione allargata del sistema produttivo allunga la vita utile del lubrorefrigerante. Visione allargata significa anche considerare le altre lavorazioni alle quali andrà incontro il pezzo dopo essere stato lavorato alla macchina utensile, quali per esempio una verniciatura, un lavaggio, che comunque vanno ad appesantire l’impatto ambientale verso l’esterno. Lubrorefrigeranti idonei possono anche eliminare queste fasi successive del processo produttivo con conseguenti ulteriori riduzioni degli scarti e delle emissioni da smaltire.
«Ancora una volta – continua Mussi – ci troviamo di fronte a un passaggio culturale. Per fornire una consulenza globale occorrono specialisti che non si limitino a guardare solo il lubrificante, ma che conoscano anche la gestione per esempio di un detergente usato in verniciatura».

Fluidi da taglio e ambiente: le nuove formulazioni

Il secondo fronte su cui intervenire è legato alla composizione del lubrorefrigerante. Oggi tutti i prodotti, in base alla normativa sulla sicurezza, sono etichettati come irritanti, nocivi, corrosivi ecc. Indipendentemente da questa classificazione occorre considerare che quando il lubrorefrigerante viene a contatto con il tagliente dell’utensile subisce una degradazione dovuta alle elevate temperature di contatto tra utensile stesso e pezzo che quindi non dipende dalla formulazione originaria. Ciò genera delle nebbie d’olio assolutamente dannose per la salute dei lavoratori all’interno dell’officina e per l’ambiente esterno una volta aspirate e portare fuori. Esattamente come l’allungamento della vita del lubrorefrigerante anche l’eliminazione delle nebbie d’olio genera dei vantaggi sia in termini di qualità dell’ambiente di lavoro sia in termini di costi legati al loro smaltimento.
La ricerca dovrebbe pertanto orientarsi sulla minimizzazione dell’olio in formula perché la sua decomposizione attraverso l’incremento delle temperature sul tagliente è la più dannosa per gli operatori e per l’ambiente. Lo scopo di sostituire le componenti petrolifere dal lubrificante sostituendole con altre di sintesi consente inoltre un risparmio economico dovuto alla quasi totale eliminazione degli impianti di aspirazione.
«Reys – dice Filippo Mussi – già oggi produce formulazioni senza olio minerale che garantiscono le stesse prestazioni dei lubrificanti con componenti petrolifere, ma che non sono condizionate dalla tipologia di lavorazione effettuata».
Ricapitolando possiamo dire che la durata del lubrorefrigerante in vasca con operazioni di manutenzione ordinarie e straordinarie, la minimizzazione delle componenti rischiose per gli operatori già all’atto della formula e la valutazione della formula in uso li dove c’è la degradazione termica sono contestualmente impiegabili per arrivare all’ottimizzazione ambientale. Inoltre, l’allungamento della vita utile dell’emulsione e la diminuzione significativa degli asset correlati alla salute degli operatori si associano, come abbiamo visto, a un riflesso reddituale positivo. Con queste nuove formulazioni, inoltre, anche il costo di smaltimento della vasca si riduce a parità di volume del 50% proprio perché più facili da smaltire rispetto alle emulsioni oleose. Fin qui, lo stato dell’arte.

Il salto evolutivo

La componente prestazionale di un lubrorefrigerante è andata via via evolvendosi col tempo. Partendo dagli oli interi, necessari ancora in alcune lavorazioni, si è passati agli emulsionabili che, riducendo la componente di olio al loro interno hanno anche ridotto i costi di gestione mantenendo costante , o migliorandola in taluni casi, la produttività. Inizialmente, la componente di lubrificazione primaria correlata alla parte petrolifera rappresenva dal 40 al 70% del peso di una formula. Con la successiva aggiunta di sostanze additive quali PAO/PAG/PEG (polialfaolefine e/o polialchilenglicoli e/o polietilenglicoli) la componente primaria di olio minerale si riduce al 20-50%. Questi ultimi prodotti sono ancora utilizzati e vincenti in alcune realtà aziendali che svolgono lavorazioni su materiali di difficile lavorabilità. Considerazioni sull’impatto ambientale dei lubrorefrigeranti correlate al loro smaltimento nonché le condizioni ambientali dell’ambiente di lavoro hanno spinto la Ricerca verso prodotti senza componente minerale, dando così origine ai fluidi sintetici emulsionabili che, pur eliminando l’olio minerale, garantiscono le stesse prestazioni e a volte le migliorano. Ma la vera rivoluzione ci viene illustrata da Leonardo Sforna, Direttore tecnico di Reys: «I lubrificanti sintetici hanno certamente risolto il problema delle nebbie oleose all’interno dell’officina vendendo a mancare la componente oleosa. Tuttavia, continuano a essere presenti dai 20 ai 25 componenti che non servono per rendere più efficace la lubrificazione, ma che sono necessari per rendere il più stabile possibile la soluzione e sono: gli additivi, gli emulsionanti ecc. Il nostro sforzo è stato quello di studiare dei lubrificanti totalmente solubili in acqua.
Si tratta di una vera rivoluzione che consente risparmi in termini di consumi di lubrorefrigerante e di prestazioni del medesimo che sono inimmaginabili. Nel caso dei solubili, infatti, le componenti additive si riducono drasticamente (rimangono solo quelle che impediscono la formazione di schiuma,di batteri e di funghi) con il conseguente aumento della componente prestazionale fino all’80% del peso della formula. In altri termini vengono eliminate quelle parti inutili al fine delle prestazioni del lubrorefrigerante».

«Poiché si tratta di consumabile marginale (0,2-0,5%) – interviene Mussi – non è facile coinvolgere la direzione, mentre la funzione acquisti e la funzione tecnica hanno budget conflittuali. Con questi prodotti si potrebbero ottimizzare i processi con un risparmio vicino al 20% del total cost operation perché la stabilità della formulazione massimizza la durata in vasca, ha riflessi immediati sul numero dei fermi macchina, inoltre, meno ore uomo, meno smaltimento, meno volume di consumabili».