Controllo dei processi di stampaggio

Marposs offre una varietà di soluzioni di controllo dei processi di stampaggio.

Marposs, attraverso l’acquisizione di Brankamp, offre una varietà di soluzioni di monitoraggio per ogni tipo di pressa nuova o in retrofit presso l’impianto dell’utente. L’obiettivo è assistere i clienti nel raggiungimento della massima qualità nei processi di stampaggio, per aiutarli a rispondere ai rigorosi requisiti richiesti ai fornitori di componenti per i settori automobilistico, aerospaziale, dell’elettronica industriale o delle telecomunicazioni. Sistemi di monitoraggio avanzati possono rappresentare la chiave per un efficiente controllo della qualità e della macchina laddove ogni mese vengono prodotti in automatico milioni di pezzi uguali fra loro. Integrando sensori nelle piastre fisse di supporto stampo, nella struttura della pressa o negli stampi è possibile individuare sul nascere anche le più piccole irregolarità. Difetti produttivi provocati da: errori di passo, crepe, risalite di sfido, doppi spessori o altre tipiche irregolarità possono essere individuati automaticamente con conseguente arresto immediato della produzione.

Per mezzo di sensori nella struttura della pressa o alloggiati negli stampi vengono misurate in tempo reale le deformazioni e le vibrazioni / emissioni acustiche sviluppate in ogni colpo. I sensori rilevano la minima variazione delle grandezze misurate che deviano dallo schema normale durante la produzione, segnalandola all’operatore sul monitor di controllo. Il superamento dei limiti provoca un arresto automatico della macchina. Ciò consente l’identificazione delle parti difettose e la limitazione dei danni sulle attrezzature o sulla macchina. Sono altresì disponibili funzioni aggiuntive quali riconoscimento delle derive di processo, visualizzazione dei dettagli della curva del segnale di forza, contatore parti e raccolta dati di processo per aumentare la produttività della macchina.

In sintesi, l’impiego del controllo “in process” nello stampaggio ha i seguenti vantaggi:

-Protezione della macchina grazie al controllo dei sovraccarichi.

-Riduzione delle rotture, dei tempi di fermo macchina , delle spese di manutenzione.

-Ottimizzazione della vita delle attrezzature, riduzione dei tempi di cambio prodotto, di attrezzamento.

-Migliore analisi delle inefficienze per adottare contromisure e migliorare l’efficienza della macchina.

-Aumento dei tempi di produttività grazie al minor numero di interruzioni incontrollate del processo ed al prolungamento della produzione non presidiata.

-Riduzione e scarto delle parti non conformi per fornitura lotti con zero difetti

-Riduzione dei reclami, della restituzione di lotti non conformi e conseguente necessità di selezione dei pezzi finiti.

 

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